abonament lumea satului

update 24 Nov 2017

Aniversare - 40 de ani de la primul încărcător cu braț telescopic JCB

Producătorul de încărcătoare telescopice JCB a sărbătorit în octombrie un reper important în istoricul încărcătoarelor telescopice: 40 de ani de inovație și design în domeniu.

De la primul încărcător telescopic, fabricat în 1977, JCB a ajuns să construiască în 2016 al 200.000-lea exemplar al utilajului cu braț telescopic. În prezent, exista peste 30 de modele de încărcător cu braț telescopic, deși din opțiunile disponibile pentru motoare, transmisii, brațe și cabine rezulta construcția a peste 1.000 de configurații ale utilajului în fabrica de la Rocester, Marea Britanie.

De la primul încărcător telescopic fabricat, JCB a revoluționat atât industria de construcții cât și agricultură, mecanizând sarcinile de manipulare a diferitelor materiale. În ferme a înlocuit cu succes tractorul clasic la care se atașa un încărcător hidraulic frontal pentru manipularea cerealelor, stivuirea baloților, ridicarea gunoiului de grajd și a pământului.

JCB a vândut mai mult de 220.000 de încărcătoare telescopice până în prezent, generând vânzări de peste 7 miliarde de lire sterline – dintre care 4,5 miliarde de lire s-au datorat exporturilor.

Impresionantul proces de fabricație a unui încărcător cu braț telescopic JCB

În fiecare an se folosesc mai mult de 35.000 de tone de otel pentru construcția de șasiuri, picioare de stabilizare și brațe.

Tabla de oțel este transportată către doua linii principale de producție, una pentru brațe și alta pentru șasiuri, in vreme ce pentru picioarele de stabilizare există o zonă de producție separată. Oțelul se taie cu ajutorul unor lasere și utilaje de tăiere cu plasmă CNC controlate pe computer.

O presa de 650 de tone se utilizează pentru a modela secțiunea paralelipipedică a brațului, care se sudează în regim pulsat după potrivirea inițială a bucșelor, în vreme ce în lateralele șasiului se perforează și se filetează toate orificiile necesare. Durează 45  de minute pentru a fabrica lateralele șasiului, urmate de alte 7-12 minute de perforat și filetat.

Toate structurile pentru șasiuri și brațe se sudează manual, în regim pulsat. Apoi, până la 70% dintre lucrările finale de sudură pentru șasiuri și brațe sunt executate de roboți de sudură, operatorii manuali preluând doar lucrările de sudură în zone dificil de accesat. La complexul încărcător telescopic JCB se utilizează anual incredibila cantitate de 14.509.818 m de sarma pentru sudură.

Un utilaj de găurit dublu execută găurirea finală a punctelor de montaj ale brațului, pentru a garanta alinierea perfectă a celor două orificii. Două centre de prelucrare computerizată, în valoare de 1,2 milioane de lire, perforează, filetează și finisează secțiunile brațului, până sunt gata de asamblare.

Brațele, șasiul și stabilizatoarele parcurg, apoi, un proces de vopsire ce durează două ore și începe cu o procedura de curățare sub jet de alice, prin care se îndepărtează elementele contaminante și se pregătește oțelul pentru vopsire.

Toate componentele se vopsesc înainte de asamblare, pentru a asigura finisarea de înaltă calitate. JCB folosește 73.000 de litri de grund și 50.000 de litri de lac în fiecare an pentru vopsirea încărcătoarelor telescopice.

Componentele finisate se coc la 90°-120°C, pentru a asigura un înveliș de protecție robust pentru utilaj. Deși galbenul este culoarea cea mai populară, exista și clienți care comandă utilaje în culori personalizate.

În fabricație lucrează 300 de angajați, iar la asamblare participă peste 460 de muncitori. Pe fiecare parte a liniilor principale de asamblare se află secțiuni secundare de asamblare, unde se pregătesc fascicule de cabluri, motoare și transmisii, cabine și agregatele punților. Aceste secțiuni se conectează la liniile principale, în funcție de necesitați, garantând un mers rapid al producției, pe parcursul întregului proces.

Pe punțile JCB se montează roti, ansamblul fiind apoi atașat la șasiu. Blocurile de supape hidraulice, pistoanele și cilindrii de la divizia de componente hidraulice din locația Rocester sunt următoarele care se montează.

Motoarele de la JCB Power Systems se atașează la transmisiile de la JCB Transmissions, sistemele de eșapament și alte accesorii fiind adăugate pe liniile secundare de asamblare.

Un încărcător telescopic JCB are circa 3.000 de componente și, deoarece vorbim despre până la 1.000 de configurații diferite, fiecare proces de construcție trebuie coordonat cu strictețe. Exista 35 de etape de construcție și durează circa opt ore pentru a asambla complet un utilaj.

Cabinele încărcătorului telescopic sosesc finisate integral, instalându-se împreună cu setul de răcire al utilajului. Punctele de inspecție garantează ca fiecare utilaj îndeplinește standardele stricte de calitate JCB.

Testarea încărcătoarelor cu braț telescopic JCB

Se adaugă uleiurile și consumabilele lichide, apoi se pornește motorul. Fiecare încărcător telescopic merge după aceea pe o pistă de proba, unde motorul și transmisia parcurg câte 13 minute de teste rapide menite să calibreze angrenajele.

După aceasta încălzire, utilajele intră într-o cabina UVXPOSE ce utilizează lumina ultravioletă pentru a verifica integritatea componentelor hidraulice. Consumabilele lichide încărcate inițial conțin un aditiv de urmărire, vizibil cu ușurință sub lumina UV.

Urmează testarea la un institut de testare extern, unde 10 operatori efectuează teste operaționale intensive. Printre acestea se numără teste de încălzire, teste de direcție și de greutate. Se instalează și se testează și eventualele accesorii comandate.

După aceea, utilajele intra într-o a doua cameră întunecată UVXPOSE, unde sunt verificate din nou, ca parte a ultimei etape în procesul de testare a calității, înainte să pornească spre centrul de inspecție preliminara înaintea livrării.

Pregătirea utilajului de livrare și urmărirea ulterioară

În august 2016, JCB a deschis Loadall Customer Focus Centre (Centrul de excelență dedicat clienților de încărcătoare telescopice). Fiecare utilaj ce sosește de la inspecția preliminară înaintea livrării (PDI) ajunge la CFC, unde este verificat încă o dată. Se aplică imprimeurile realizate prin decalcomanie și elementele de personalizare și se adaugă cutiile de scule, elementele de iluminat și alte echipamente opționale.

Adevărata inovație adusă de CFC constă în centrul de comandă. Fiecare model de încărcător telescopic este dotat cu sistemul telematic LiveLink de la JCB, care transmite informații către centrul de comandă. Se importă date și de la centrul de servicii tehnice web JCB și din reclamațiile clienților.

O echipă înregistrează toate informațiile disponibile privind toate încărcătoarele telescopice JCB din întreaga lume.

Dacă se identifică o problemă, echipa inițiază o investigație a cauzelor și, dacă problema ține de fabricație, ea poate fi transmisa rapid înapoi către fabrică. Apoi, centrul de comandă urmărește lotul următor de utilaje produse, pentru a asigura menținerea celui mai înalt standard de calitate.

Sistemul îmbunătățește cu mult viteza de feedback de pe teren, prin transmiterea de informații care, în mod convențional, ar fi avut nevoie de săptămâni întregi ca să ajungă la departamentul de producție.

A fost nevoie de aproape 30 de ani pentru ca JCB să vândă primele 100.000 de încărcătoare telescopice, însă a fost nevoie de mai puțin de 10 ani pentru următoarele 100.000 de bucăți – dovada a importanței crescânde a produsului și a puterii JCB în acest sector. JCB este numărul unu mondial pentru încărcătoarele telescopice, mai mult de unul din trei încărcătoarele telescopice vândute fiind JCB.

Cifre fascinante despre încărcătoarele cu braț telescopic JCB:

  • Există 34 de modele de bază și peste 1.000 de configurații individuale.
  • Sudarea în timpul fabricării încărcătoarelor telescopice consumă peste 14,5 milioane de metri de sârmă pe an.
  • Fiecare încărcător telescopic are nevoie de aproximativ 35 de etape de fabricație și 8 ore de asamblare.
  • Producția încărcătoarelor telescopice consumă peste 35.000 de tone de oțel pe an.
  • O investiție recentă de 1 milion de euro a adus noi echipamente de tăiere de precizie cu laser și cu plasma.
  • O presă de oțel de 650 de tone formează secțiunile cutiei telescopice.
  • În medie, este nevoie de 45 de minute pentru a produce cele două părți grele ale sașiului.
  • Roboții se ocupă de 70% din sudurile de sașiu - dar operatorii calificați abordează zonele greu accesibile la sudură.
  • Pregătirea și vopsirea brațelor, sașiurilor și stabilizatorilor (pe modele existente) durează două ore.
  • Instalația de vopsire utilizează 73.000 litri de grund și 50.000 de litri de vopsea lucioasă pe an.
  • Fiecare încărcător telescopic petrece 13 minute la viteza maximă într-o cabină de testare cu role pentru a calibra transmisia.
  • Fiecare utilaj trebuie să mențină o greutate de încercare cu brațul complet ridicat și extins timp de 10 minute.

GALERIE FOTO